SAN Fiber Laser Cutting Machine

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italia Prendereunappuntamentoperlasaldaturadiprecisione:

I laser QCW eccellono in scenari ad alta precisione e a basso impatto termico e si stanno evolvendo verso una più ampia integrazione industriale, sostenuta da progressi nell’efficienza e da innovazioni specifiche per l’applicazione.

Vantaggi dei laser QCW:

Potenza di picco più elevata: I laser ad onde quasi continue (QCW) raggiungono una potenza di picco fino a 10 volte superiore a quella dei laser in fibra ad onde continue (CW) operando in modo pulsato con cicli di funzionamento ridotti. Ciò consente di trattare in modo efficiente materiali ad elevato potere riflettente (ad esempio rame, oro) e applicazioni di precisione che richiedono intensi consumi di energia.

Efficienza in termini di costi Utilizzando un funzionamento a basso ciclo di funzionamento, i laser QCW riducono il consumo di energia e il carico termico dei componenti, abbassando significativamente i costi di produzione e operativi rispetto ai laser CW che forniscono una potenza di picco equivalente.

Flessibilità di funzionamento:I laser QCW possono passare da modalità ad impulsi a modalità continue, offrendo adattabilità per applicazioni diverse. In modo continuo, mantengono una potenza media superiore del 30% a quella dei laser standard a cn, equilibrando versatilità e prestazioni.

Impatto termico ridotto: La fornitura intermittente di impulsi riduce al minimo l’accumulo di calore, rendendo i laser QCW ideali per il trattamento di materiali sottili, componenti sensibili al calore (ad esempio semiconduttori) e applicazioni che richiedono una distorsione termica minima o la formazione di microfessure.

Direzioni di sviluppo Future:

Ottimizzazione tecnologica:I progressi si concentreranno sul miglioramento della qualità del fascio, della stabilità di potenza e dell’efficienza di conversione energetica. Le innovazioni nel pompaggio dei diodi e nella progettazione delle fibre hanno lo scopo di ampliare ulteriormente la potenza di picco mantenendo sistemi compatti e affidabili.

Estensione applicazione: I laser QCW sono pronti a penetrare in settori emergenti quali la produzione fotovoltaica (ad esempio il doping delle celle solari), la saldatura a batteria di veicoli elettrici e il trattamento di dispositivi medici, grazie ai loro vantaggi in termini di precisione edi gestione termica.

Crescita del mercato:Con un tasso di crescita annuo composto previsto (CAGR) del **% tra il 2024 e il 2030, i laser QCW vedranno una maggiore adozione nell’automazione industriale, in particolare nei mercati asia-pacifico, dove la domanda di soluzioni ad alte prestazioni ed economiche è in aumento.

Integrazione con la produzione intelligente: i sistemi futuri sottolineeranno la compatibilità con l’automazione guidata dall’aiuto e il monitoraggio in tempo reale, consentendo un controllo adattabile per processi produttivi complessi.

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Le muffe svolgono un ruolo estremamente importante nell’industria moderna e la loro qualità determina direttamente la qualità dei prodotti. Il miglioramento della durata di vita e della precisione degli stampi e l’accorciamento del ciclo di fabbricazione degli stampi sono problemi tecnici che molte aziende devono risolvere con urgenza, ma durante l’uso degli stampi si verificano spesso forme di guasto quali collasso, deformazione, usura e persino rottura. La tecnologia di saldatura a laser è quindi necessaria anche per la riparazione di muffe. Quanto segue illustra l’applicazione della saldatura a laser nell’industria della molatura.

Un esempio tipico dell’applicazione della saldatura A laser nell’industria mold è la macchina mold per la riparazione A laser. Queste attrezzature sono di facile impiego per gli operatori, possono migliorare notevolmente la velocità di saldatura e l’effetto riparatore e la precisione sono vicini alla bellezza, il che rende le attrezzature ampiamente utilizzate nel campo della saldatura in fusione. La zona termicamente alterata della saldatura di riparazione di questo saldatore è molto piccola e presenta il vantaggio di non dover riscaldare in anticipo e il pezzo saldato non ricotti dopo il lavoro. Questa tecnologia di saldatura a laser può essere utilizzata non solo per riparare l’usura, ma anche per ottenere una saldatura precisa di zone piccole e precise, senza deformazioni o pori dopo la riparazione. SanLaser ha più di dieci anni di esperienza nella ricerca e sviluppo e nella produzione ed è all’avanguardia nella tecnologia e nell’integrazione. Fin dalla sua costituzione, la società ha sempre prestato attenzione alla ricerca e allo sviluppo della tecnologia laser e alle esigenze di sviluppo dei clienti, e si è impegnata a fornire a ciascuna impresa soluzioni complete di trattamento dei materiali.

Metodo di riparazione mediante saldatura a laser Mold:

1. La riparazione per saldatura TIG utilizza come fonte di calore l’arco di combustione tra il filo di saldatura a alimentazione continua e il pezzo e il gas spruzzato dalla torcia di saldatura protegge l’arco di saldatura. Attualmente la saldatura ad arco ad argon è un metodo comunemente usato e può essere applicato alla maggior parte dei metalli principali, ivi compresi l’acciaio al carbonio e l’acciaio legato. La saldatura MIG è adatta per l’acciaio inossidabile, l’alluminio, il magnesio, il rame, il titanio, lo zirconio e le leghe di nichel. A causa del suo prezzo basso, è ampiamente utilizzato nella saldatura per la riparazione di stampi, ma presenta svantaggi come vaste aree termicamente influenzate e grandi punti di saldatura. Attualmente è stata gradualmente sostituita dalla saldatura a laser nella riparazione di stampi di precisione.

2. La saldatura mediante rivestimento Laser è un metodo di saldatura che utilizza un raggio Laser focalizzato da un flusso coerente di fotoni monocromatici ad alta potenza come fonte di calore. Questo metodo di saldatura comprende generalmente la saldatura a laser a potenza continua e la saldatura a laser a potenza pulsata. Il vantaggio della saldatura a laser consiste nel fatto che essa non deve essere effettuata sotto vuoto, ma lo svantaggio è che la penetrazione non è altrettanto forte della saldatura a fascio elettronico. La saldatura a Laser può effettuare un controllo preciso dell’energia, in modo da ottenere la saldatura di dispositivi di precisione. Può essere applicato a molti metalli, specialmente per risolvere la saldatura di alcuni metalli difficili da saldare e di metalli diversi. Esso è stato ampiamente utilizzato nella riparazione di mold.

La saldatrice a laser mold è appositamente progettata per l’industria mold ed è utilizzata per riparare stampi di precisione, quali prodotti digitali, telefoni cellulari, giocattoli, automobili, motocicli e altre industrie mold. Con la riparazione della mold, la mold originaria può essere riutilizzata completamente, con notevoli risparmi

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Con lo sviluppo dell’economia è apparso sul mercato un gran numero di prodotti in gomma, e le muffe per produrli sono facilmente contaminate. Per mantenere la normale precisione è necessario rimuovere lo sporco dalla superficie. I metodi di pulizia tradizionali non possono soddisfare le esigenze della produzione. E’ sotto questa esigenza che si applica la tecnologia laser alla pulizia dei mold, come la san-laser's pulitrice a laser.

La pulitura mediante Laser è un nuovo tipo di tecnologia industriale di pulizia. Ha i vantaggi della protezione ambientale verde, un’elevata efficienza di pulizia e una bassa intensità di lavoro. Si tratta di una tecnologia di pulizia con un grande potenziale di sviluppo e un grande valore pratico. SAN ha analizzato le cause della contaminazione superficiale delle muffe di prodotti di gomma e ha determinato che la principale forza di adsorbimento tra le particelle di gomma sulla superficie della molata e sulla matrice è la forza esercitata dal van der Waals. Le particelle di gomma adsorbite sulla superficie della muffa vengono rimosse mediante getto. SAN analizzò il meccanismo della pulizia mediante laser, stabilì un modello di conduzione termica per la pulizia mediante laser delle muffe di prodotti in gomma e risolse l’equazione della conduzione mediante il metodo a differenza finita. SAN ha utilizzato un software ANSYS per simulare la distribuzione della temperatura quando la fonte di calore laser ha pulito la superficie del prodotto in gomma fuso e ha utilizzato un software ANSYS per calcolare la temperatura massima della superficie mold con diverse densità di potenza laser. L’equazione lineare tra la densità di potenza e la temperatura massima della superficie della molata è stata ottenuta mediante i dati ottenuti e il valore teorico della soglia di danno quando il laser ha pulito la molata era previsto essere di 1611w/cm2. Calcolando la forza di adsorbimento tra le particelle di gomma e la superficie della molata e la forza di sedimentazione durante la radiazione laser, si è trovato che il valore teorico della soglia di pulizia quando il laser ha pulito 5 particelle di gomma stagnate era 500W/cm2, mentre la soglia di pulizia di 1 particelle di gomma stagnata era 610W/cm2.

SAN ha condotto uno studio sperimentale sulla tecnologia di pulitura mediante laser delle muffe di prodotti in gomma. Attraverso l’esperimento sono stati determinati gli effetti della potenza del laser, della deconcentrazione e della velocità di scansione sull’effetto pulente e sono stati determinati la soglia di danno e la soglia di pulizia durante la pulizia con laser. La soglia di danno era di 1590W/cm2, molto vicina al valore teorico calcolato in precedenza. La soglia di lavaggio è di 530,2 w /cm2, il che significa che il raggio delle particelle è principalmente compreso tra 1-5 mm. Dopo aver determinato la soglia di pulitura e la soglia di danno durante gli esperimenti di pulitura mediante laser, è stata studiata l’applicazione pratica della tecnologia di pulitura mediante laser alle muffe di prodotti in gomma. Dopo aver utilizzato la tecnologia di pulitura mediante laser per pulire i fanghi di foca, è facile vedere i vantaggi della tecnologia di pulitura mediante laser. La pulitura mediante Laser sarà la principale attività di pulitura mediante mold in futuro, e la tecnologia di pulitura mediante Laser svolgerà sicuramente un ruolo importante nell’industria dei mold.

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Al momento, sempre più persone sul mercato si interrogano sui prodotti laser QCW, ma molte persone non hanno molta familiarità con questo prodotto. Quindi, discuteremo la differenza tra laser QCW e laser in fibra per saldatrici a fusione.

1. Principio operativo

Laser QCW (ad onde quasi continue) : fornisce una potenza pulsata ad alta energia con potenza di picco regolabile (tipicamente 100-500 kW) e larghezze di impulso (livello ms). Ideale per la saldatura di precisione con apporto di calore controllato.

Fibra Laser: utilizza un flusso continuo o modulato di onde continue (cn) (potenza comune: 500-2 000 W).

2. Impatto termico

Il funzionamento ad impulsi di QCW riduce al minimo l’accumulo di calore, riducendo la distorsione in muffe sottili o sensibili al calore (ad esempio stampi).

I laser in fibra generano calore concentrato, adatto a materiali spessi, ma rischiano una maggiore sollecitazione termica se non gestiti.

3. Ambito d’applicazione

QCW: preferito per riparazioni di piccole dimensioni, geometrie complesse e materiali soggetti a fessurazione (ad esempio acciaio temprato, inserti di carburo).

Fibra: ottimizzata per saldatura ad alto rendimento, filoni di grandi dimensioni e giunti profondi (ad esempio, nuclei di muffa d’iniezione).

4. & costo manutenzione

Gli impianti QCW hanno costi iniziali più elevati ma una manutenzione inferiore (progettazione allo stato solido, nessun materiale consumabile).

I laser in fibra ottica offrono minori investimenti iniziali ma richiedono sostituzioni periodiche dei componenti in fibra ottica.

5. flessibilità

QCW consente una regolazione precisa dei parametri (durata dell’impulso/energia) per materiali diversi.

I laser in fibra danno priorità alla velocità e all’automazione.

sintesi

Scegliere QCW per applicazioni di precisione a basso calore; Scegliere i laser in fibra per saldatura ad alta velocità e profonda in ambienti industriali. Lo spessore dei materiali, la geometria delle parti e il budget sono fattori decisivi.

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